ابزارهای قابل حمل دونگوان به عنوان تولیدکننده حرفه‌ای ماشین‌آلات در محل، ما ماشین‌آلات در محل، از جمله دستگاه سوراخکاری خطی قابل حمل، دستگاه روکش فلنج قابل حمل، دستگاه فرز قابل حمل و سایر ابزارهای در محل را مطابق با نیازهای شما طراحی می‌کنیم. در صورت نیاز، ODM/OEM نیز پذیرفته می‌شود.
بار خسته کننده در محلبه عنوان بخشی از دستگاه حفاری خط قابل حمل، می‌توانیم طول میله حفاری را تا 2000-12000 متر با توجه به اندازه‌های مختلف تولید کنیم. و قطر حفاری را می‌توان از 30 میلی‌متر تا 250 میلی‌متر با توجه به شرایط خدمات در محل سفارشی کرد.
فرآیند پردازش میله‌های خسته‌کننده عمدتاً شامل مراحل زیر است:
مواد اولیه برای برش: ابتدا، با توجه به اندازه و شکل میله سوراخکاری مورد نظر، مواد اولیه مناسب برای برش مواد را انتخاب کنید.
چکش‌کاری: کوبیدن چکش روی مواد برش‌خورده برای بهبود ساختار و عملکرد مواد.
آنیل کردن: از طریق عملیات آنیل کردن، تنش و عیوب درون ماده از بین رفته و پلاستیسیته و چقرمگی ماده بهبود می‌یابد.
ماشینکاری خشن: انجام پردازش‌های مکانیکی اولیه، شامل تراشکاری، فرزکاری و سایر فرآیندها، برای شکل‌دهی به شکل اولیه میله بورینگ.
کوئنچ و تمپر کردن: از طریق عملیات کوئنچ و تمپر کردن، این ماده خواص مکانیکی جامع خوبی از جمله استحکام و چقرمگی بالا به دست می‌آورد.
پرداخت‌کاری: از طریق سنگ‌زنی و سایر فرآیندها، میله‌ی بورینگ به طور دقیق پردازش می‌شود تا به اندازه و شکل مورد نیاز برسد.
تمپر کردن در دمای بالا: بهبود بیشتر خواص مکانیکی ماده و کاهش تنش داخلی.
سنگ‌زنی: سنگ‌زنی نهایی میله بورینگ را انجام دهید تا از کیفیت سطح و دقت ابعادی آن اطمینان حاصل شود.
عملیات تمپرینگ: برای تثبیت ساختار و کاهش تغییر شکل، عملیات تمپرینگ دوباره انجام می‌شود.
نیتریده کردن: سطح میله بورینگ نیتریده می‌شود تا سختی و مقاومت سایشی آن بهبود یابد.
انبارداری (نصب): پس از اتمام تمام مراحل پردازش، میله سوراخکاری انبار می‌شود یا مستقیماً برای استفاده نصب می‌گردد.
انتخاب مواد و ترتیب عملیات حرارتی برای میله‌های بورینگ
میلگردهای بورینگ معمولاً از موادی با استحکام بالا، مقاومت در برابر سایش بالا و مقاومت در برابر ضربه بالا، مانند فولاد ساختاری آلیاژی 40CrMo ساخته می‌شوند. فرآیند عملیات حرارتی شامل نرماله کردن، تمپر کردن و نیترید کردن است. نرماله کردن می‌تواند ساختار را اصلاح کند، استحکام و چقرمگی را افزایش دهد؛ تمپر کردن می‌تواند تنش پردازش را از بین ببرد و تغییر شکل را کاهش دهد؛ نیترید کردن سختی سطح و مقاومت در برابر سایش را بیشتر بهبود می‌بخشد.
مشکلات و راه حل های رایج برای میله های خسته کننده
مشکلات رایج در فرآیند پردازش میله بورینگ شامل ارتعاش و تغییر شکل است. به منظور کاهش ارتعاش، می‌توان از روش‌های برش چند لبه مانند استفاده از دیسک برش بورینگ استفاده کرد که می‌تواند به طور قابل توجهی راندمان و پایداری پردازش را بهبود بخشد.
برای کنترل تغییر شکل، عملیات حرارتی مناسب و تنظیم پارامترهای فرآیند در طول پردازش مورد نیاز است. علاوه بر این، کنترل تغییر شکل در طول نیتریدینگ سخت نیز بسیار مهم است و کیفیت باید از طریق آزمایش و تنظیم فرآیند تضمین شود.
نوار خسته کنندهیکی از اجزای اصلی و اصلی ماشین ابزار است. این ماشین ابزار برای هدایت و حرکت محوری به جلو و عقب به دو کلید راهنما متکی است تا به تغذیه محوری دست یابد. در عین حال، اسپیندل توخالی از طریق گشتاور انتقال کلید، حرکت چرخشی را برای دستیابی به چرخش محیطی انجام می‌دهد. میله بورینگ هسته اصلی حرکت ماشین ابزار است و کیفیت ساخت آن تأثیر بسیار مهمی بر عملکرد کاری ماشین ابزار دارد. بنابراین، تجزیه و تحلیل و مطالعه فرآیند پردازش میله بورینگ برای قابلیت اطمینان، پایداری و کیفیت ماشین ابزار از اهمیت بالایی برخوردار است.
انتخاب مواد برای میله‌های بورینگ
میلگرد بورینگ جزء اصلی انتقال قدرت اصلی است و باید از خواص مکانیکی بالایی مانند مقاومت خمشی، مقاومت در برابر سایش و چقرمگی ضربه برخوردار باشد. این امر مستلزم آن است که میلگرد بورینگ از چقرمگی کافی در هسته و سختی کافی در سطح برخوردار باشد. محتوای کربن 38CrMoAlA، یک فولاد ساختاری آلیاژی با کیفیت بالا، باعث می‌شود فولاد استحکام کافی داشته باشد و عناصر آلیاژی مانند Cr، Mo و Al می‌توانند یک فاز پراکنده پیچیده با کربن تشکیل دهند و به طور مساوی در ماتریس توزیع شوند. هنگامی که تحت تنش خارجی قرار می‌گیرد، به عنوان یک مانع مکانیکی عمل می‌کند و تقویت می‌شود. در میان آنها، افزودن Cr می‌تواند سختی لایه نیترید را به طور قابل توجهی افزایش دهد، سختی‌پذیری فولاد و استحکام هسته را بهبود بخشد. افزودن Al می‌تواند سختی لایه نیترید را به طور قابل توجهی افزایش دهد و دانه‌ها را اصلاح کند. Mo عمدتاً شکنندگی تمپر فولاد را از بین می‌برد. پس از سال‌ها آزمایش و کاوش، 38CrMoAlA می‌تواند الزامات اصلی عملکرد میلگردهای بورینگ را برآورده کند و در حال حاضر اولین انتخاب برای مواد میلگرد بورینگ است.
چیدمان و عملکرد عملیات حرارتی میله بورینگ
ترتیب عملیات حرارتی: نرماله کردن + تمپر کردن + نیترید کردن. نیترید کردن میل گرد بورینگ آخرین مرحله در فرآیند عملیات حرارتی است. برای اینکه هسته میل گرد بورینگ خواص مکانیکی لازم را داشته باشد، تنش فرآوری را از بین ببرد، تغییر شکل را در طول فرآیند نیترید کردن کاهش دهد و ساختار را برای بهترین لایه نیترید آماده کند، میل گرد بورینگ باید قبل از نیترید کردن به درستی پیش عملیات حرارتی شود، یعنی نرماله کردن و تمپر کردن.
(1) نرماله کردن. نرماله کردن به معنای گرم کردن فولاد تا دمای بالاتر از دمای بحرانی، گرم نگه داشتن آن برای مدتی و سپس خنک کردن آن با هوا است. سرعت خنک شدن نسبتاً سریع است. پس از نرماله کردن، ساختار نرماله کردن به صورت بلوکی "فریت + پرلیت" است، ساختار قطعه اصلاح می‌شود، استحکام و چقرمگی افزایش می‌یابد، تنش داخلی کاهش می‌یابد و عملکرد برش بهبود می‌یابد. کار سرد قبل از نرماله کردن لازم نیست، اما لایه اکسیداسیون و دکربوریزاسیون ایجاد شده توسط نرماله کردن منجر به معایبی مانند افزایش شکنندگی و سختی ناکافی پس از نیتریداسیون می‌شود، بنابراین باید در فرآیند نرماله کردن، زمان پردازش کافی در نظر گرفته شود.
(2) تمپر کردن. میزان پردازش پس از نرماله کردن زیاد است و پس از برش مقدار زیادی تنش مکانیکی ایجاد می‌شود. برای از بین بردن تنش مکانیکی پس از پردازش خشن و کاهش تغییر شکل در حین نیتریدینگ، لازم است پس از پردازش خشن، عملیات تمپر کردن انجام شود. تمپر کردن، تمپر کردن در دمای بالا پس از کوئنچ است و ساختار بدست آمده تروستیت ریز است. قطعات پس از تمپر کردن، چقرمگی و استحکام کافی دارند. بسیاری از قطعات مهم نیاز به تمپر کردن دارند.
(3) تفاوت بین ساختار ماتریس نرماله کردن و ساختار ماتریس "نرماله کردن + تمپر کردن". ساختار ماتریس پس از نرماله کردن، فریت و پرلیت بلوکی است، در حالی که ساختار ماتریس پس از "نرماله کردن + تمپر کردن" ساختار تروستیت ریز است.
(4) نیتریدینگ. نیتریدینگ یک روش عملیات حرارتی است که باعث می‌شود سطح قطعه از سختی و مقاومت در برابر سایش بالایی برخوردار باشد، در حالی که هسته استحکام و چقرمگی اولیه خود را حفظ می‌کند. فولاد حاوی کروم، مولیبدن یا آلومینیوم پس از نیتریدینگ به یک اثر نسبتاً ایده‌آل دست می‌یابد. کیفیت قطعه کار پس از نیتریدینگ: ① سطح قطعه کار به رنگ خاکستری نقره‌ای و مات است. ② سختی سطح قطعه کار ≥1000HV و سختی سطح پس از سنگ‌زنی ≥900HV است. ③ عمق لایه نیتریدینگ ≥0.56 میلی‌متر و عمق پس از سنگ‌زنی >0.5 میلی‌متر است. ④ تغییر شکل نیتریدینگ نیاز به روان‌پریشی ≤0.08 میلی‌متر دارد. ⑤ سطح شکنندگی 1 تا 2 واجد شرایط است که می‌توان در تولید واقعی به آن دست یافت و پس از سنگ‌زنی بهتر است.
(5) تفاوت ساختار بین "نرمالیزه کردن + نیترید" و "نرمالیزه کردن + تمپر کردن + نیترید". اثر نیتریداسیون "نرمالیزه کردن + کوئنچ و تمپر کردن + نیترید" به طور قابل توجهی بهتر از "نرمالیزه کردن + نیترید" است. در ساختار نیتریداسیون "نرمالیزه کردن + نیترید"، نیتریدهای شکننده بلوکی و سوزنی شکل درشتی وجود دارد که می توان از آنها به عنوان مرجعی برای تجزیه و تحلیل پدیده ریزش لایه نیتریدینگ میله های بورینگ نیز استفاده کرد.
فرآیند نهایی سوراخکاری میلگردها:
فرآیند: سوراخکاری → نرمال‌سازی → سوراخکاری و تراشکاری خشن سوراخ مرکزی → تراشکاری خشن → کوئنچ و تمپر → تراشکاری نیمه‌تمام → سنگ‌زنی خشن دایره بیرونی → سنگ‌زنی خشن سوراخ مخروطی → خراش دادن → فرزکاری هر شیار → تشخیص عیب → سنگ‌زنی خشن شیار (با حفظ مقدار مجاز سنگ‌زنی ریز) → سنگ‌زنی نیمه‌تمام دایره بیرونی → سنگ‌زنی نیمه‌تمام سوراخ داخلی → نیتریداسیون → سنگ‌زنی نیمه‌تمام سوراخ مخروطی (با حفظ مقدار مجاز سنگ‌زنی ریز) → سنگ‌زنی نیمه‌تمام دایره بیرونی (با حفظ مقدار مجاز سنگ‌زنی ریز) → سنگ‌زنی شیار → سنگ‌زنی ظریف دایره بیرونی → سنگ‌زنی ظریف سوراخ مخروطی → سنگ‌زنی دایره بیرونی → صیقل دادن → بستن.
فرآیند پرداخت کاری میله‌های بورینگ. از آنجایی که میله بورینگ نیاز به نیتریده شدن دارد، دو فرآیند نیمه پرداخت دایره بیرونی به طور ویژه ترتیب داده شده‌اند. اولین سنگ‌زنی نیمه پرداخت قبل از نیتریده شدن ترتیب داده می‌شود، هدف ایجاد پایه‌ای مناسب برای عملیات نیتریده کردن است. این کار عمدتاً برای کنترل میزان مجاز و دقت هندسی میله بورینگ قبل از سنگ‌زنی است تا اطمینان حاصل شود که سختی لایه نیتریده شده پس از نیتریده شدن بالاتر از 900HV است. اگرچه تغییر شکل خمشی در طول نیتریده شدن کوچک است، اما تغییر شکل قبل از نیتریده شدن نباید اصلاح شود، در غیر این صورت فقط می‌تواند بزرگتر از تغییر شکل اولیه باشد. فرآیند کارخانه ما تعیین می‌کند که میزان مجاز دایره بیرونی در طول اولین سنگ‌زنی نیمه پرداخت 0.07 تا 0.1 میلی‌متر است و فرآیند سنگ‌زنی نیمه پرداخت دوم پس از سنگ‌زنی دقیق سوراخ مخروطی ترتیب داده می‌شود. این فرآیند یک هسته سنگ‌زنی را در سوراخ مخروطی نصب می‌کند و دو انتها به بالا هل داده می‌شوند. یک سر آن سوراخ مرکزی سطح انتهایی کوچک میله سوراخ‌کن را فشار می‌دهد و سر دیگر آن سوراخ مرکزی هسته سنگ‌زنی را فشار می‌دهد. سپس دایره بیرونی با یک قاب مرکزی رسمی سنگ‌زنی می‌شود و هسته سنگ‌زنی برداشته نمی‌شود. دستگاه سنگ‌زنی دوشاخه برای سنگ‌زنی شیار کلید چرخانده می‌شود. دومین سنگ‌زنی نیمه‌پرداخت دایره بیرونی این است که ابتدا تنش داخلی ایجاد شده در طول سنگ‌زنی ریز دایره بیرونی منعکس شود، به طوری که دقت سنگ‌زنی ریز شیار کلید بهبود یافته و پایدارتر شود. از آنجا که پایه‌ای برای نیمه‌پرداخت دایره بیرونی وجود دارد، تأثیر آن بر شیار کلید در طول سنگ‌زنی ریز دایره بیرونی بسیار کم است.
شیار شیار با استفاده از یک سنگ فرز شیاردار (spline grinder) پردازش می‌شود، به طوری که یک سر آن رو به سوراخ مرکزی وجه انتهایی کوچک میله سوراخ‌کن و سر دیگر آن رو به سوراخ مرکزی هسته سنگ‌زنی باشد. به این ترتیب، هنگام سنگ‌زنی، شیار شیار رو به بالا است و تغییر شکل خمشی دایره بیرونی و صاف بودن شیار راهنمای ابزار ماشین فقط بر پایین شیار تأثیر می‌گذارد و تأثیر کمی بر دو طرف شیار دارد. اگر از سنگ فرز ریل راهنما برای پردازش استفاده شود، تغییر شکل ناشی از صاف بودن شیار راهنمای ابزار ماشین و وزن مرده میله سوراخ‌کن بر صاف بودن شیار شیار تأثیر می‌گذارد. به طور کلی، استفاده از سنگ فرز شیاردار برای برآورده کردن الزامات صاف بودن و موازی بودن شیار شیار آسان است.
سنگ‌زنی دقیق دایره بیرونی میله بورینگ با استفاده از یک سنگ‌زنی یونیورسال انجام می‌شود و روش مورد استفاده، روش سنگ‌زنی طولی مرکز ابزار است.
میزان انحراف سوراخ مخروطی، یکی از عوامل اصلی دقت محصول نهایی دستگاه سوراخکاری است. الزامات نهایی برای پردازش سوراخ مخروطی عبارتند از: ① انحراف سوراخ مخروطی به قطر خارجی باید در انتهای اسپیندل 0.005 میلی‌متر و در فاصله 300 میلی‌متری از انتها 0.01 میلی‌متر تضمین شود. ② سطح تماس سوراخ مخروطی 70٪ است. ③ مقدار زبری سطح سوراخ مخروطی Ra=0.4μm است. روش پرداخت سوراخ مخروطی: یکی این است که مقداری فاصله بگذارید و سپس تماس سوراخ مخروطی با سنگ‌زنی خودکار در حین مونتاژ به دقت محصول نهایی برسد. روش دیگر این است که مستقیماً الزامات فنی را در حین پردازش برآورده کنید. کارخانه ما اکنون روش دوم را اتخاذ می‌کند، که شامل استفاده از یک درپوش برای بستن انتهای عقبی میله سوراخکاری M76X2-5g، استفاده از یک قاب مرکزی برای تنظیم دایره بیرونی φ 110h8MF در انتهای جلویی، استفاده از یک میکرومتر برای تراز کردن دایره بیرونی φ 80js6 و سنگ‌زنی سوراخ مخروطی است.
سنگ‌زنی و صیقل‌کاری، فرآیند نهایی پرداخت کاری میله بورینگ است. سنگ‌زنی می‌تواند دقت ابعادی بسیار بالا و زبری سطح بسیار کمی را به دست آورد. به طور کلی، جنس ابزار سنگ‌زنی نرم‌تر از جنس قطعه کار است و ساختار یکنواختی دارد. رایج‌ترین ابزار مورد استفاده، ابزار سنگ‌زنی چدنی است (شکل 10 را ببینید)، که برای پردازش مواد مختلف قطعه کار و سنگ‌زنی ریز مناسب است، می‌تواند کیفیت سنگ‌زنی خوب و بهره‌وری بالا را تضمین کند و ابزار سنگ‌زنی به راحتی ساخته می‌شود و هزینه کمی دارد. در فرآیند سنگ‌زنی، سیال سنگ‌زنی نه تنها در ترکیب مواد ساینده و روانکاری و خنک‌کنندگی نقش دارد، بلکه نقش شیمیایی در تسریع فرآیند سنگ‌زنی نیز ایفا می‌کند. این سیال به سطح قطعه کار می‌چسبد و باعث می‌شود لایه‌ای از فیلم اکسید به سرعت روی سطح قطعه کار تشکیل شود و در صاف کردن برآمدگی‌های سطح قطعه کار و محافظت از فرورفتگی‌های سطح قطعه کار نقش دارد. ساینده مورد استفاده در سنگ‌زنی میله بورینگ، مخلوطی از پودر کوراندوم سفید اکسید آلومینیوم سفید و نفت سفید است.
اگرچه میله‌ی بورینگ پس از سنگ‌زنی به دقت ابعادی خوب و زبری سطح پایینی دست یافته است، اما سطح آن با شن پوشانده شده و سیاه است. پس از مونتاژ میله‌ی بورینگ با اسپیندل توخالی، آب سیاه از آن خارج می‌شود. برای از بین بردن شن آسیاب شده‌ی تعبیه شده روی سطح میله‌ی بورینگ، کارخانه‌ی ما از یک ابزار صیقل‌دهنده‌ی دست‌ساز برای صیقل دادن سطح میله‌ی بورینگ با اکسید کروم سبز استفاده می‌کند. نتیجه‌ی نهایی بسیار خوب است. سطح میله‌ی بورینگ روشن، زیبا و مقاوم در برابر خوردگی است.
بازرسی میله بورینگ
(1) صافی را بررسی کنید. یک جفت آهن V شکل با ارتفاع یکسان را روی سکوی تراز 0 قرار دهید. میله سوراخکاری را روی آهن V شکل قرار دهید و موقعیت آهن V شکل در 2/9L از φ 110h8MF باشد (شکل 11 را ببینید). تلرانس صافی کل طول میله سوراخکاری 0.01 میلی متر است.
ابتدا با استفاده از یک میکرومتر، ایزومتری نقاط A و B را در زاویه 2/9L بررسی کنید. مقادیر نقاط A و B برابر با 0 است. سپس، بدون حرکت دادن میله بورینگ، ارتفاع نقاط میانی و دو انتهایی a، b و c را اندازه‌گیری کرده و مقادیر را ثبت کنید. میله بورینگ را به صورت محوری ثابت نگه دارید، میله بورینگ را با دست 90 درجه بچرخانید و با استفاده از یک میکرومتر، ارتفاع نقاط a، b و c را اندازه‌گیری کرده و مقادیر را ثبت کنید. سپس میله بورینگ را 90 درجه بچرخانید، ارتفاع نقاط a، b و c را اندازه‌گیری کرده و مقادیر را ثبت کنید. اگر هیچ یک از مقادیر شناسایی شده از 0.01 میلی‌متر تجاوز نکند، به این معنی است که واجد شرایط است و برعکس.
(2) اندازه، گردی و استوانه‌ای بودن را بررسی کنید. قطر خارجی میله سوراخکاری با یک میکرومتر خارجی بررسی می‌شود. طول کامل سطح صیقلی میله سوراخکاری φ 110h8MF را به 17 قسمت مساوی تقسیم کنید و از یک میکرومتر قطر خارجی برای اندازه‌گیری قطر به ترتیب شعاعی a، b، c و d استفاده کنید و داده‌های اندازه‌گیری شده را در جدول ثبت بازرسی میله سوراخکاری فهرست کنید.
خطای استوانه‌ای بودن به اختلاف قطر در یک جهت اشاره دارد. طبق مقادیر افقی در جدول، خطای استوانه‌ای بودن در جهت a برابر با 0، خطا در جهت b برابر با 2μm، خطا در جهت c برابر با 2μm و خطا در جهت d برابر با 2μm است. با در نظر گرفتن چهار جهت a، b، c و d، اختلاف بین حداکثر و حداقل مقادیر، خطای استوانه‌ای بودن واقعی 2μm است.
خطای گردی با مقادیر موجود در ردیف‌های عمودی جدول مقایسه می‌شود و حداکثر مقدار اختلاف بین مقادیر در نظر گرفته می‌شود. اگر بازرسی میله سوراخکاری با شکست مواجه شود یا یکی از موارد از حد مجاز تجاوز کند، لازم است سنگ‌زنی و صیقل‌کاری تا زمان عبور از حد مجاز ادامه یابد.
علاوه بر این، در طول بازرسی، باید به تأثیر دمای اتاق و دمای بدن انسان (نگهدارنده میکرومتر) بر نتایج اندازه‌گیری توجه شود و باید به حذف خطاهای سهل‌انگاری، کاهش تأثیر خطاهای اندازه‌گیری و دقیق‌تر کردن مقادیر اندازه‌گیری تا حد امکان توجه شود.
اگر نیاز دارید کهدر محل خسته کننده نوارسفارشی، برای اطلاعات بیشتر با ما تماس بگیرید.
